La chiave nell’adattamento dei motorini dei tergicristalli
150 collaboratori di diverse aree dell’azienda lavorano da una settimana per sviluppare il modello definitivo, dopo aver realizzato 13 prototipi.
Attualmente, un respiratore è sottoposto a un test di lunga durata per il processo di omologazione. Per poter collaborare con il sistema sanitario spagnolo, in piena crisi a causa del COVID-19, la linea di produzione della SEAT Leon presso lo stabilimento di Martorell è stata convertita ed ora sfoggia un’immagine inedita: le auto sono state sostituite dai respiratori assistiti.
Il passaggio dalla produzione di automobili a quella di respiratori in tempi record è il risultato dell’intenso lavoro di molti dipendenti SEAT spinti dalla potente forza motrice della solidarietà come spiega Nicolás Mora (Produzione SEAT a Martorell): “La motivazione di tutti coloro che hanno partecipato a questo progetto è che con il nostro know-how possiamo produrre in serie attrezzature che salveranno vite”.
Dall’inizio della situazione provocata dal COVID-19, SEAT ha avviato diverse iniziative per combattere la diffusione del virus attraverso la produzione di materiale e dispositivi molto richiesti dagli ospedali, come i respiratori.
Un team di ingegneri si è dedicato senza pausa alla progettazione di diversi prototipi, 13 in tutto, fino alla determinazione del prototipo ed alla produzione del modello definitivo.
La chiave è stata individuata nel tergicristallo: con gli ingranaggi stampati SEAT, l’albero del cambio e il motorino adattato di un tergicristallo, il progetto ha presso forma sino ad arrivare alla realizzazione di OxyGEN, un respiratore di altissima qualità progettato in collaborazione con Protofy.XYZ, i cui esemplari vengono assemblati presso lo stabilimento SEAT.
150 dipendenti impiegati in diverse aree hanno cambiato il loro solito posto di lavoro per dedicarsi all’assemblaggio dei respiratori laddove precedentemente si assemblava la Leone, come ha spiegato Sergio Arreciado, dell’area Ingegneria di Processi di SEAT “La modifica di una linea di assemblaggio che produce un sottotelaio, un componente di un’automobile, e la possibilità di trasformarla per produrre i respiratori, è stata un duro lavoro in cui sono state coinvolte molte aree dell’azienda e l’abbiamo fatto in tempi record, una settimana”.
Ogni respiratore è formato da 80 componenti elettronici e meccanici e viene sottoposto a un esaustivo controllo di qualità con sterilizzazione con luce ultravioletta (UV) ed in questo momento, un respiratore è sottoposto a un test di lunga durata necessario per superare la fase di omologazione.
Nel frattempo, la linea continua a funzionare grazie a molti collaboratori dipendenti che contribuito alacremente al progetto. “Solo il pensiero che abbiamo cercato di aiutare a salvare una vita e tutto questo lavoro sarà valso la pena”, sottolinea Francesc Sabaté (Ricerca e Sviluppo SEAT).
La pratica realizzazione di questo progetto è stata resa possibile grazie alla solidarietà di molti dipendenti e alla collaborazione di molte aziende ed entità che SEAT desidera ringraziare per il loro coinvolgimento, in particolare modo l’Agenzia spagnola per i medicinali e i prodotti sanitari.
Queste le Società ed entità che hanno collaborato al progetto Protofy.XYZ CMCIB, Università di Barcellona, Recam, Láser, Doga, Motors, Luz Negra, Ficosa, Bosch, IDNEO, Secartys, LCOE.
[ Redazione Motori360 ]